中国青年网讯 破立之间，方见实效。自2020年以来，中国石油长庆油田采油八厂生产保障大队连续6年聚焦“转观念”系列主题教育活动，坚持以理念转变撬动管理提升，通过系统构建自主加工制造体系，统筹推进场地标准化建设、质量全过程管控与精准化立项，实现了从“外购委外”到“自主制造”的根本性跨越，蹚出了一条可复制、可推广的降本增效新路径。 

　　作为一个开发多年的老油田，设备老化、维护成本高、生产工艺瓶颈突出等问题日益凸显。在传统管理惯性下，暴露出“观念之困”“行为之弊”“效益之痛”三大难题，“我们是保障单位，干好维修就行”“加工制造是厂家的事，自己干不如外委省心”等思想长期存在，“重使用轻维护、重采购轻修复”也成为常态。相关负责人介绍：“旧管线、油管等物资大多按照废旧物资处理，价值流失严重，外购设备不仅价格高、响应慢，有时还‘水土不服’，影响生产时效与安全运行。这一切，倒逼我们必须从‘成本中心’向‘价值中心’转变。” 

正在进行焊接。采油八厂供图 

　　面对发展桎梏，采油八厂生产保障大队以自主制造为突破口，系统构建从前端需求精准把控、中端高效优质制造，到后端严格质量管控的全流程加工制造机制，让自主制造从“零星尝试”走向“规模化、标准化、常态化”。其中包括打造工厂化加工场地，推动“作坊式”向“工业化”转变；推行“流水线”作业与全过程质量管控；推动自主制造“从一线中来、到一线中去”。 

　　而这场以“自主制造”为核心的降本实践，带来了从“被动保障”到“主动创效”的深刻转变。 

　　“自主制造激活了全员价值创造热情。焊工、管工等技能人员从‘维修抢险’拓展至‘加工制造’，技能优势得到充分释放，实现‘人尽其才、物尽其用’。”相关负责人介绍，近6年时间，采油八厂生产保障大队制作完成模块化总机关127具、水源井房130座、电加热水箱61具、循环水箱97具、自伴热管式集中除垢装置20套等。一批“土专家”“小工匠”脱颖而出，成为推动高质量发展的“硬核力量”。 

　　通过自主制造，采油八厂不仅打破了“外购依赖”，更实现了“降本、提质、提速”三重效益。以除垢设备为例，外购周期长达2个月，而自主制造仅需10天，周期压缩80%以上，成本降幅超过85%。废旧油管、废旧抽油杆等物资“变废为宝”，被制作成地锚、水源井房、抽油机防护栏等，回收利用率大幅提升，真正把“干毛巾拧出了水”。 

　　除此以外，生产保障大队自主制造成果吸引众多兄弟单位前来“取经”，形成“点亮一盏灯、照亮一大片”的示范效应。自研制造的自伴热管式集中除垢装置因“更贴合现场、更简单适用”，在全油田内推广应用。（王媚媚 李东阳）