中国青年网讯 1983年，塞一井发现获得日产64.5吨的工业油流，拉开了我国陆上第一个亿吨级整装特低渗油田——长庆安塞油田开发的序幕。

　　1997年，生产能力突破100万吨；

　　2004年，生产能力实现200万吨；

　　2010年，生产能力跨越300万吨。

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　　今年，是中国石油长庆油田采油一厂实现长期稳产的第15年头。成绩背后，离不开思维、管理、体制机制的创新，更得益于“智能油田”建设的全面推进。

中国石油长庆油田采油一厂俯瞰图。采油一厂供图

　　数字化建设，让油田管理“耳聪目明”

　　“我厂万余口油井装上数据采集系统，生产运行、原油集输、油田注水等若干项生产参数都会自动回传到数字化指挥中心。”生产运行科负责人说道：“这彻底改变了传统的劳动组织模式，偌大的安塞油田，居然全部‘装进’了电脑里。”

　　目前，采油一厂在数字化中端配套建成了厂级2.0平台和12个作业区SCADA系统，该系统涵盖生产运行、原油集输、油田注水、管网运行、可燃气体、通讯监控、预警报警和曲线报表等8个功能模块，并配备事件管理和用户管理，实现系统化、精细化管控。

　　在此基础上，该厂通过完善前端基础建设、加强日常运维管理、优化平台系统应用，持续推动数字化与生产运营深度融合。借助数字化技术，长庆油田采油一厂实现了关键区域高清视频监控全面覆盖、上游站点运行参数整屏集中监控、油水井生产参数远程调节控制、生产参数实时采集和置顶预警、紧急状态远程切断和流程切换等数字化功能。

　　值得一提的是，为了减少井口取样工作量，该厂持续攻关井口含水在线测量技术，开展单井含水计量检测装置试验，含水率误差控制在5%左右，为全面推进故障巡井奠定了坚实基础。

　　智能监控系统，让安全隐患“无处藏身”

　　近日，在采油一厂产建作业井现场，手持防爆智能终端设备投入应用，标志着井下作业可视化管控取得阶段性突破，初步验证了作业条件、关键过程监督、问题处理及完工等环节的数据录取和审核功能。

　　面对年超8000井次的井下作业量，以及管控难度大、效率低、风险高等挑战，该厂结合现场监督工作，根据井下作业管理、作业监督业务需求，以信息采集、信息应用、功能模块三项为主要内容，构建起井下作业可视化管控系统构架，通过物联网SIM卡+4G网络传输，作业照片、视频等数据经过安全防护策略加密后进入内网，实现对作业全流程的信息化监管。

　　“以前最操心的就是井下作业现场的安全和资质问题，”长庆油田采油一厂井下作业科负责人坦言，“现在，通过数字信息、视频技术和现场督查相结合的井下作业可视化管控系统新模式，不仅让井下作业实现了精准定位，还有效提升了安全管控水平。”

　　“无人值守”模式，破解油田“无人难题”

　　随着油田规模持续扩大，油井数量不断增加，传统“人海”战术已难以适应现代化油田发展需求，如何解决人力资源矛盾是油田发展需要解决的新课题。

　　为此，采油一厂将数字化建设与劳动组织架构变革有机结合，推动管理模式从“作业区—增压站—井组”向“作业区—中心站—无人值守站场”转型，有效弥补了每年用工增长的刚性需求，进一步提升了生产效率。

　　同时，依托无人值守站建设全面推进中心站管理模式，把员工从单井、站点撤出统一到中心站，通过“优化并转、瘦身减负”，建成无人值守示范区。示范区的建成不仅盘活了内部人力资源，更实现了对站点主流程、关键区域及现场作业的实时监控，降低人工操作频次，提升本质安全水平。

　　“目前，一线工人彻底告别驻井驻站的工作环境，过上了中心站模式的集体生活。”长庆油田采油一厂党委组织部负责人介绍。

　　数字化转型不仅是一场技术革新，更是一次管理革命与人本关怀的深度融合。长庆油田采油一厂正以坚定的步伐，在绿色智能发展的道路上不断探索，持续书写能源行业高质量发展的新篇章。（张思涵）